La aleación C95500 es una aleación de bronce y aluminio que comprende un 79,6 % de cobre, un 1,8 % de aluminio, un 9,0 % de níquel y un 2,0 % de hierro. La adición de níquel y hierro a la aleación le otorga una resistencia superior y una mayor resistencia al desgaste, al tiempo que mejora su resistencia a la corrosión. La inclusión de aluminio en la aleación mejora su dureza y resistencia a la tracción. La aleación también es conocida por su excelente maquinabilidad, lo que facilita la producción de piezas y componentes de alta calidad.
| Elemento | Contenido (%) |
|---|---|
| Al, Aluminio/Aluminio | 10.0 – 11.5 |
| Cu, cobre | 78.0 |
| Fe, Hierro | 3.0 – 5.0 |
| Mn, Manganeso | 3.50 |
| Ni, Níquel | 3.0 – 5.50 |
| Otro | 0.50 |
Las propiedades físicas de la aleación C95500 incluyen una densidad de 7,77 g/cm3 y un punto de fusión de 1000 grados (1832 grados F). Su conductividad térmica es de 43 W/mK a 20 grados, mientras que su conductividad eléctrica es del 9,2 % IACS. Además, la aleación presenta una baja permeabilidad magnética, lo que la hace ideal para aplicaciones en las que la interferencia electromagnética (EMI) es un problema.
| Propiedades | Métrico | Imperial |
|---|---|---|
| Densidad | 7,53 g/cm33 | 0.272 libras/pulgada³ |
La aleación C95500 cuenta con impresionantes propiedades mecánicas, entre las que se incluyen una resistencia a la tracción de 690 MPa, un límite elástico de 250 MPa y una elongación del 20 %. También tiene un rango de dureza Rockwell de B85 a B95, lo que indica una alta resistencia al desgaste y a la abrasión. La aleación puede soportar altas tensiones y deformaciones, lo que la hace perfecta para aplicaciones duras y exigentes.
| Propiedades | Métrico | Imperial |
|---|---|---|
| Coeficiente de expansión térmica (20.0 – 300 grados / 68,0 – 572 grados F) | 16,2 µm/m grado | 9.00 µin/in grado F |
| Conductividad térmica (20 grados / 68 grados F) | 42.0 W/mK | 291 BTU pulg./h.ft.grado F |
La aleación C95500 se utiliza ampliamente en diversas industrias, incluidas la marina, la aeroespacial y la del petróleo y el gas. Su excelente resistencia a la corrosión la convierte en un material ideal para aplicaciones marinas, como hélices, válvulas, bombas y otros componentes que funcionan en entornos de agua salada. La aleación también se utiliza en componentes aeroespaciales, como bujes, cojinetes y trenes de aterrizaje, debido a su alta resistencia y resistencia al desgaste. Además, la aleación C95500 se utiliza en la industria del petróleo y el gas para válvulas, bombas y otros equipos que funcionan en entornos corrosivos.
Como se mencionó anteriormente, la aleación C95500 tiene un rango de dureza alto de B85 a B95. Esto significa que la aleación es resistente al desgaste y la abrasión y puede soportar altas tensiones y deformaciones. Sin embargo, la dureza de la aleación se puede controlar modificando su proceso de tratamiento térmico. El proceso de tratamiento térmico puede afectar la microestructura de la aleación, lo que afecta su resistencia, dureza y otras propiedades mecánicas.
El tratamiento térmico de la aleación C95500 implica un proceso de recocido en solución seguido de un temple para lograr la microestructura deseada. El proceso de recocido en solución implica calentar la aleación a una temperatura específica y mantenerla durante un tiempo específico antes de templarla en agua o aceite. El proceso da como resultado una microestructura uniforme con excelentes propiedades mecánicas, como alta resistencia y dureza.
La aleación C95500 se puede soldar mediante diversas técnicas de soldadura, como la soldadura por arco de tungsteno con gas (GTAW), la soldadura por arco metálico con gas (GMAW) y la soldadura por arco metálico protegido (SMAW). Sin embargo, es esencial precalentar la aleación antes de soldarla para evitar que se agriete y se deforme. Las temperaturas de precalentamiento recomendadas oscilan entre 150 y 250 grados.
Una de las propiedades más destacadas de la aleación C95500 es su excelente resistencia a la corrosión. La aleación puede soportar la exposición al agua salada, a productos químicos y a otros entornos corrosivos sin oxidarse ni deteriorarse. Su resistencia a la corrosión se atribuye a la adición de níquel y hierro a la aleación, lo que forma una capa protectora de óxido en la superficie que resiste la corrosión.
